燃气台车炉是大型锻件、铸件、焊接结构件批量热处理的常用工业炉，其燃烧系统布置在侧墙、炉顶或后墙，通过对流和辐射把热量传递给工件，再由工件表面向内传导。结构合理的台车炉采用炉底、炉顶和三面墙的五面加热方式，以保证炉温均匀；燃烧器选型、分区排布和空燃比控制，直接影响升温速度、温度均匀性、工件表面氧化脱碳程度以及燃料消耗。对热处理炉而言，燃烧系统不仅是供热单元，也是节能改造和质量控制的核心环节。
燃烧器通常沿台车纵向分区布置，并按区独立调节。国外改造案例中，一台台车炉两侧墙共布置 18 台单台 180kW 的平焰燃烧器，配备集成空气预热器，全部燃烧时分三个区循环换向烧火；喷嘴位置居中布置，火焰不再直吹台车和工件，热流在炉内均匀散布。这种平焰火焰形态有助于降低局部过热和氧化皮生成，减少热力型 NOx 排放；燃烧器抬高后远离台车底部，工件支撑钢结构的受热负荷随之减小，钢结构重量可降低约四成，随工件一起加热的无效热耗也相应下降。高速燃烧器则用于需要强化炉内气流循环、改善温差的大容积炉膛，两种形式可按工艺温度和工件形态搭配选用。
余热回收是台车炉节能改造的主要抓手。换热式燃烧器利用烟气余热预热助燃空气，设计良好的换热器可把空气预热到 350—500℃，相比冷风燃烧器节气约 20%—30%；蓄热式燃烧器配合管式蓄热室交替工作，同样可实现 20%—30% 的燃料节省。资料数据显示，带换热系统的现代节能台车炉比传统机型燃料消耗低 25%—35%：以 900℃ 碳钢正火为例，无换热的旧炉每吨钢约耗 700—900 BTU，换热型可降到 450—600 BTU；中型工厂升级换热装置的投资回收期通常为 3—5 年。在选型和改造时，应结合年运行班次、能源价格和工艺周期核算全生命周期成本，而不只看一次性设备投入。
燃烧系统的稳定运行依赖控制与维护配合。控制层面应配置过剩空气调节，把烟气含氧量控制在约 2%—4% 的合理区间，并具备火焰监测、炉膛吹扫和安全切断阀等燃烧安全联锁；温度不均时，先排查热电偶校准，再检查火焰形态：火焰不对称通常对应喷嘴堵塞或空燃比失调。维护层面，建议每周检查炉门密封与台车轨道对位，每月清理燃烧器喷嘴、记录烟气含氧并检查烧嘴砖侵蚀，每季度检修换热器积灰和燃气管路，每年做全面炉衬检查与温度均匀性测试。通过分区燃烧、余热回收和定期点检，台车炉可以在保证热处理质量的同时，持续降低燃料消耗和运行成本。